La construcción del Airbus 380 en Boecillo creará cerca de 400 puestos de trabajo cualificados

BGA/DICYT La construcción de piezas para el Airbus 380 (A380) que pondrá en marcha en Boecillo la empresa Aries Estructuras Aeroespaciales S.A., en el primer trimestre de 2005, supondrá la creación de 100 puestos de trabajo directos y 300 indirectos, todos ellos de mano de obra cualificada, debido a los novedosos sistemas de elaboración de fibra de carbono que requieren las piezas de estos aviones. 

Estos datos fueron aportados hoy durante la visita a las instalaciones del consejero de Economía y Empleo, Tomás Villanueva, ya que éstas serán entregadas en octubre, aunque no será hasta principios del próximo año cuando estén completamente operativas.

Según los datos aportados por la empresa, durante el primer año que esté en activo la factoría se espera construir unos 15 conjuntos de piezas, es decir, los conjuntos necesarios para construir 15 aviones de este tipo, y las estimaciones previstas anuncian un crecimiento anual que permita llegar hasta los 60 conjuntos.

La novedad que presenta este tipo de fabricación es el sistema que siguen para conseguir las piezas, realizadas en fibra de carbono, para el que emplean los últimos avances a la tecnología de materiales compuestos.

Una pieza construida hebra a hebra

El sistema que se emplea conlleva un trabajo en cadena muy automatizado. El proceso comienza en una máquina de encintado, donde la fibra de carbono, en forma de cinta unidireccional, es decir de hebras situadas en una sola dirección, se va acumulando en capas que no superan los 0,2 milímetros de espesor. Estas capas se van colocando unas encima de otras, hasta conseguir el grosor deseado. Las placas o tortas de fibra de carbono que se obtienen son recortadas mediante otra máquina compuesta por una cuchilla de alta frecuencia. Una vez que las capas han sido recortadas, son colocadas en unos moldes, que deben darles su forma final, y para ello son introducidas en un autoclave u horno, en el que son sometidas a temperaturas de hasta 200 grados centígrados y a una presión de ocho kilogramos por centímetro cuadrado. Esto permite que las capas se compriman mediante una presión que, de otro modo, no se conseguiría. El ciclo de calentamiento permite, además, un endurecimiento de la resina que está en el componente de la placa y se consigue así que formen un solo cuerpo de carbono rígido y de gran resistencia. El siguiente paso sirve para perfeccionar la forma de la pieza, ya que es otra máquina diseñada para cortar los bordes de manera más específica. Para ello se emplea un chorro de agua de alta presión que contiene un componente abrasivo y que permite, con su presión, cortar el material sin someterlo a vibraciones ni esfuerzos. Una vez terminada, la placa o componente conseguido es pintado, en una sala automatizada, para impedir que el personal pueda entrar en contacto con las pinturas, que son de gran toxicidad. Las piezas terminadas, son inspeccionadas antes de ser enviadas al lugar en que se ensamblan con el resto de los componentes. Para ello, se utilizará un sistema de ultrasonidos que revisará el 100% de la pieza, evitando así cualquier fallo que pueda dar problemas de seguridad en el avión.